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應用了磁性圈的船體
從上一年7月底第一批3艘18000TEU集裝箱船建造合同正式生效以來，外高橋造船公司全體員工以熱情進步、勇于擔任的精力，克服種種困難，堅持不懈地推進該系列船的建造工作。到本年10月底，該18000TEU集裝箱船系列2號船已經完成接近50%的搭載使命（見圖），1號船已順暢入塢搭載，3號船分段建造工作也在有序展開。外高橋造船公司總經理王琦表示，我們有充足的決心按期交付高品質的18000TEU集裝箱船首制船，在世界超大型集裝箱船建造市場樹立起“中國船舶”品牌。
發揮項目辦理優勢，交融兩岸資源，搶占新船型市場高地
外高橋造船公司承建的18000TEU集裝箱船，是船東針對國際航運市場最新展開趨勢，基于16000TEU集裝箱船設計的升級版，其承租運營方是國際航運界三大班輪公司之一。新船東及承租方提出的嚴苛要求，關于以往素以散貨船、原油船建造技能見長并已享譽全球的外高橋造船公司而言，充滿了應戰與風險。可是，外高橋造船公司把這份訂單看做企業向高附加值船舶產品升級換代的必然選擇，是中國船舶工業集團公司調整產品結構、施行轉型展開的戰略決策，是中國造船業挺進超大型集裝箱船市場的第一步。
冤家路窄勇者勝。在全球航運業繼續低迷、造船產能嚴重過剩的局勢下，由技能進步引發的節能環保新船型更替潮正在襲來，為航運和造船業重構帶來新的機遇。近年來，中船集團針對全球航運企業對節能、環保、高效船型的新要求，研發并儲藏了一批具有高收益、低成本、低排放特點，各項經濟技能指標均到達國際先進水平的優秀船型，其中18000TEU集裝箱船就是代表作。但外高橋造船公司從未承建過大型集裝箱船，“第一次吃螃蟹”勝算幾何？王琦解答說，成功的項目辦理經歷，是外高橋造船公司必勝的核心優勢。
針對質量要求高、建造周期短的特點，這3艘18000TEU集裝箱船由外高橋造船公司本部和其控股的江南長興重工有限責任公司別離承建，1號、3號船在長興重工建造，2號船在外高橋造船公司本部建造。為確保交船時間，1、2號船同時于2014年2月焚燒開工。鑒于外高橋造船公司本部與長興重工別離位于長江口兩岸，外高橋造船公司將“兩岸交融”做成了大文章，為高效有序地推進18000TEU集裝箱船建造工作發明晰良好條件。
交融要從心態開端。外高橋造船公司雖然是“中國第一船廠”，但畢竟沒有造過集裝箱船，而長興重工則建造過9400TEU等多型集裝箱船。于是，外高橋造船公司本部與長興重工展開對口學習和交流，兩邊都放下架子，謙虛請教。長興重工在集裝箱船建造工藝、工裝等方面供給了許多名貴的經歷，外高橋造船公司本部則貢獻出分段加工和勞務辦理的成功機制。
交融要有體制保證。外高橋造船公司將兩岸有關部分聯合組成了18000TEU集裝箱船建造項目組，在商務、技能上一致對外，在出產、質檢上分工看守，每兩周舉辦一次項目組例會，兩岸員工一同分析出產中發現的問題，一同聽取船東、船檢的定見，共同參議處理辦法，防止重復犯錯。
經過18000TEU集裝箱船建造項目這個大平臺，外高橋造船公司本部與長興重工的出產要素資源得到了重組。在出產設計上，匯集了精兵強將，加速了出圖速度；在物資收購上，集中運用資金，保證了設備納期；在外協件和勞務隊辦理上，一致核價結算，加強了成本辦理和質量辦理。以項目辦理為抓手，加速交融兩岸出產資源，不僅為順暢完成18000TEU集裝箱船建造使命打下了堅實基礎，而且為繼續推進兩岸交融、提升公司全體出產效率堆集了“金子”般的名貴經歷，為外高橋造船公司下一步展開增添了后勁。
堅持立異引領，堆集技能實力，向更高目標繼續發力
18000TEU集裝箱船是當前國際上最新一代超大型集裝箱船，建造難度極高。尤其是初次承建集裝箱船的外高橋造船公司，面臨著嚴峻的技能應戰和辦理考驗。
外高橋造船公司副總經理陳軍介紹說，由于超大型集裝箱船需穩妥安頓數以萬計的集裝箱，其精度控制成為最大的難點，這一點包括韓國造船企業也心存畏懼。尤其是分段艙容、導軌架尺寸等，稍有一點過失，就會殃及全船的質量和安全。為此，外高橋造船公司在出產預備階段就組織展開了很多的技能調研，對分段精度進行了認真的核算和推導，研討擬定了嚴格的控制手段。對每艘船的近400個分段，從鋼板切割到部件加工，再到小組立、大總組，對各道工序進行記載、跟蹤，盡力減少誤差堆集，確保精度控制規模。當前，從2號船搭載進程及質量檢驗來看，首要分段和導軌架的開刀率不到10%，比外高橋造船公司其他船舶產品都要低。
18000TEU集裝箱船很多采用了高強度的超長（18米）超厚（85毫米）鋼板，占到全船投鋼量的80%，船東、船檢對其焊接技能和質量要求極為嚴格。外高橋造船公司及時展開了高強鋼焊接技能培訓工作，對一切焊工實行查核上崗。同時與中國船級社展開技能合作，引進了最新型的圖譜探傷儀器，對全船的焊接質量進行把關。
18000TEU集裝箱船總長近400米，分段劃分極為棘手，外高橋造船公司出產設計部分潛心鉆研，不斷優化設計方案，在7個月時間里出圖1萬多張，有效滿足了出產部分的需要。集裝箱綁扎系統、獨立舵槳裝置、超長軸系照光鏜孔、中壓電力系統等，都是外高橋造船公司從未接觸過的新技能、新工藝、新設備，在國內也無先例可循。外高橋造船公司廣闊員工充分發揮自主立異精力，積極展開勞動競賽活動，依托技能進步和工法立異，在確保質量的同時，盡力縮短建造周期。該公司搭載部在船體人孔蓋上應用了磁性圈，有效處理了防水問題，在橫焊縫對接中采用了新工藝，明顯提高了出產效率；組立部為克服施工場地和起吊才能的局限，發明晰不和裝置導軌架的新工裝。
經過一年多來的奮力拼搏，當前，外高橋造船公司基本完成18000TEU集裝箱船系列船的建造大節點，其中2號船完成了近一半搭載使命，雙層底已貫穿，隔艙分段已完成搭載，舷側分段搭載近三分之一，有望在下一年年初出塢。1號船經過提高分段制造完整性、擴大總組規模等辦法，將半船起浮時間由原方案的60天縮短為53天，不僅搶回了進度，也為3號船本年年底順暢入塢供給了保證。王琦通知記者，外高橋造船公司第四季度的出產重點就是18000TEU集裝箱船，下一年則會進一步考慮20000TEU集裝箱船訂單的承接，推進中國造船業在超大型集裝箱船建造范疇獲得更大的突破。